DESARROLLAR LÍDERES CON VISIÓN DE FUTURO

Para FCA la proyección de una empresa en el tiempo no sólo es cuestión de tecnología y recursos económicos, sino también un espacio de desarrollo de personas, cultura, capacidad y empeño para la innovación. La compañía ofrece un contexto dinámico y multicultural donde las personas son valoradas por sus aptitudes y habilidades, y en la que la interrelación hace alcanzar las metas de forma colaborativa. Con la llegada del proyecto Fiat Cronos, todas las áreas pasaron por un proceso de cambio, adaptación y modernización de procesos y tecnologías. Para llegar con éxito al lanzamiento del nuevo producto se estructuró un programa para el desarrollo de más de 1.000 colaboradores en distintos roles relacionados a la producción. Esta iniciativa implicó 23.350 horas de actividades de benchmarking en diferentes plantas de FCA en la región y el mundo, redefinición de responsabilidades y la construcción e implementación de planes de entrenamientos que permitieron el desarrollo de competencias técnicas, de habilidades, del World Class Manufacturing y de liderazgo. En total hubo más de 160.000 horas de formación entre todos los colaboradores de la compañía en la Argentina. Algunas de las figuras claves para la implementación con éxito de este cambio son los roles del Team Leader de Producción, Conductor de Producción y Operador. TEAM LEADER El nuevo gran desafío de fabricar con exclusividad un vehículo de clase mundial provocó un cambio significativo en los roles vinculados al proceso productivo en el complejo de FCA en Córdoba. La figura del CPI (Controlador de Procesos Integrados), por caso, se reemplazó por la nueva figura de Team Leader de Producción. Este hecho trajo aparejado un cambio cultural dentro de la estructura, ya que todos los colaboradores pasaron a girar alrededor de los Team Leader y su grupo de trabajo. Esta nueva figura de liderazgo en Planta tiene un rol central en la actividad e involucra a las áreas que deben colaborar en la búsqueda de soluciones robustas que contribuyan al alcance de sus objetivos. El primer paso para instaurar este nuevo rol en la organización fue la selección de 10 colaboradores de la Unidad de Montaje para que realizaran un entrenamiento en la Planta de FCA en Pernambuco, Brasil, con el objetivo de aprender y adquirir en esas prácticas laborales las competencias requeridas para la nueva posición. Estos Team Leaders fueron los encargados de trasladar al Complejo Industrial de FCA en la Argentina los conocimientos adquiridos y luego tuvieron la misión de desempeñarse como formadores internos del resto de los referentes en la Unidad. Conceptualmente, el nuevo Team Leader tiene el rol de focalizarse en: • Gestión de indicadores: Amplia capacidad de análisis y resolución de problemas orientados a la obtención de resultados a gran velocidad, con alto nivel de autonomía y toma de decisión. • Liderazgo de las personas: Posicionamiento como referentes en Planta, con capacidad de trabajo en equipo. • Altos estándares de calidad y mejora continua: En el marco de una filosofía World Class Manufacturing, cada Team Leader implementa en su dominio todos los pilares y está capacitado para la generación y desarrollo de proyectos de mejora continua. • Velocidad de respuesta y autonomía en la gestión: Amplia red de relaciones internas para solucionar en forma inmediata problemas operativos y tomar decisiones sobre competencias de su dominio. En la actualidad son 91 las personas que en la planta de FCA en Córdoba cumplen el rol de Team Leaders en las tres Unidades operativas del establecimiento. CONDUCTOR El Conductor es la persona responsable de un área automatizada y tiene la misión de evitar paradas por falta de condiciones de base, lográndolo a través de la implementación de la metodología World Class Manufacturing e identificando anomalías a partir de sus conocimientos técnicos sobre las tecnologías de su área. En sintesis, garantiza y optmiza el proceso productivo para una mejora continua. Para la creación de esta figura central en la organizaciòn de la producción de vehículos, se seleccionaron inicialmente a 18 conductores – 12 colaboradores de la Unidad Chapistería y 6 de la Unidad Pintura. Una vez seleccionados hicieron un benchmarking en la planta de Pernambuco de FCA con el objetivo de comprender el rol, las responsabilidades y ampliar los conocimientos y entramientos sobre 2 ejes: OPERADOR Para el desarrollo de las competencias y habilidades de los Operadores se creó un nuevo centro de entrenamiento específico –el Process Center- que permitió y permite la capacitación de las personas en las nuevas operaciones, con tecnologías de fabricación innovadoras, sin afectar el normal flujo de la producción. El Process Center es un centro de entrenamiento de avanzada en el que se utilizan carrocerías prototipo en las operaciones de montaje, lo que permite anticiparse a cualquier tipo de problemas con los ciclos operacionales a los fines de garantizar los mejores estándares de calidad del nuevo modelo. Cronograma de Entrenamiento La lógica de formación soportada por el Pilar People Development dentro del World Class Manufacturing tiene dos instancias: 1. Formación de Team Leader de Producción y Clones: Este es el primer objetivo del Process Center de Córdoba y actividad que se inicio en noviembre de 2016. Con el soporte del equipo que se formó en otras plantas de FCA se formó al 100% de los Team Leader, quienes, a su vez, son responsables de formar a todo su equipo en la etapa siguiente, así como a la totalidad de los Clones, figura del equipo que reemplazará al Team Leader en caso de ser necesario. Los ejes formativos son sobre el Producto, la Calidad, la Seguridad, la Ergonomía y el Ciclo Operacional. Este último es una secuencia de operaciones del armado de una parte especifica del vehículo, que se realiza ahora con un concepto innovador. Se diseña de manera virtual, se tempifica el ciclo con la misma lógica que las plantas referentes de FCA en el mundo, lo que permite tener un mismo parámetro de comparación y de esa manera identificar el nivel de competitividad. Cada persona deberá repetir el ciclo operacional una determinada cantidad de veces para luego ser certificado el conocimiento. 2. Formación de operadores de producción: Cada Team Leader es responsable de llevar adelante la formación de su equipo de trabajo en las operaciones de su dominio. El modelo de Process Center constituido, así como la formación, se basan en la experiencia de la Planta de FCA en Pernanbuco, la planta más moderna del grupo en todo el mundo. Component Center: Para enfocarse específicamente en las partes que integran el Fiat Cronos, se creó un nuevo espacio de trabajo denominado Component Center. Este espacio es ideal para el desarrollo piezas cada vez más perfectas junto con los proveedores, para asegurar la calidad final del producto y satisfacer a los clientes. Para el buen funcionamiento del Component Center fue necesario crearan nuevos roles y funciones, y se trabajó mucho en el desarrollo de competencias. Esto permitió que se adoptaran los estándares y mejores prácticas de la región. Al mismo tiempo el equipo de Argentina interactuó con colegas de otros polos, con quienes compartieron su know how y experiencia en la implementación de estos cambios en el proceso de trabajo. Este proceso de intercambio facilitó el análisis de las fortalezas y las debilidades de cada una de las experiencias antes de poner el funcionamiento el Component Center local. Vehicle Center: También es otra área nueva para la que se crearon posiciones y responsabilidades. En ese orden se incorporaron nuevos ingenieros de calidad y operarios especialmente entrenados en confiabilidad del vehículo. El equipo que forma parte del Vehicle Center está conformado por un grupo de jóvenes, capacitados y organizados para perfeccionar cada parte del auto. Un nivel de especialización y competencias que se perciben en el nivel de detalle de diagnóstico que realizan y el gran crecimiento en la solución de problemas que proponen. INNOVACIÓN EN TODOS LOS SENTIDOS Uno de los proyectos más innovadores que involucró la participación de los Team Leaders fue el de “Llamada Operador”. Se trata de una herramienta que se incorporó a la gestión del Team Leader para poder cumplir con los objetivos de calidad y complementan a las herramientas de gestión del World Class Manufacturing, el conocimiento del proceso productivo y, principalmente, a las personas que componen su equipo. Este sistema permite registrar, mapear y monitorear todos los problemas de calidad que puedan surgir en las estaciones de trabajo, entendiendo por problema de calidad todas aquellas anomalías asociadas a mano de obra, materiales, maquinaria y método. ¿Cómo funciona? El operador, al detectar un problema de calidad en su puesto de trabajo, acciona el botón de “Llamada Operador” en la terminal UMAP (pantallas táctiles presentes en cada estación de trabajo). Esta acción activa una alarma sonora y visual en la pantalla ANDON (pantallas digitales presentes en los pasillos de la línea). Al recibir la señal de alarma, el Team Leader del dominio afectado se acerca a la terminal donde se produce la llamada, detiene la misma, identifica el problema y lo resuelve. Para definir en un futuro el tiempo que transcurrirá entre que se produzca la llamada y la parada de línea, el tiempo de respuesta es monitoreado. Cada vez que se produce una llamada es registrada en el sistema UTE DIGITAL y justificada por el Team Leader. Este análisis de primer nivel permite clasificar los problemas según las 4M (Mano de Obra, Método, Material y Maquinaria) e identificar las potenciales áreas responsables (Producción, Procesos, Mantenimiento, Logística, Calidad o Sistemas) de dar una contención definitiva por medio de proyectos KAIZEN. Al final de cada turno productivo se realiza una reunión en la UTE (Unidad Técnica Elemental) con los responsables de cada sector, donde el Team Leader expresa cuáles fueron los principales problemas en su dominio y se activan las contramedidas inmediatas necesarias para contenerlos.