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Cronos implicó un cambio en la metodología de trabajo de FCA junto a sus proveedores. En este marco, la empresa creó un nuevo programa de integración fomentando la cultura de trabajo mancomunado. Además de desarrollar 20 proveedores locales se radicaron 4 nuevas plantas industriales de empresas con excelencia de procesos, gracias a todo el parque de proveedores se crearon 1.000 puestos de trabajo y se alcanzó el 53% de componentes nacionales en el Fiat Cronos, siendo el auto argentino con mayor integración local.
El Nuevo Ciclo Industrial de Excelencia de FCA en Argentina posicionó a los proveedores como uno de los pilares claves de la nueva etapa, lo cual determinó que FCA diseñara e implementara distintos programas con un mismo objetivo: la integración para alcanzar la excelencia.
Como correlato de la inversión de U$S 500 millones que FCA anunció en abril de 2016 para la fabricación de un nuevo modelo de producción exclusiva en el Complejo Industrial Ferreyra de Córdoba –que se conoció como Proyecto X6S-, la empresa desarrolló e implementó a lo largo de 2016 un proceso de innovación industrial integral, aplicando los más elevados estándares de calidad del mundo.
Para alcanzar esta profunda transformación fue necesario el desarrollo de proveedores de clase mundial, muchos de ellos que ya se encontraban cerca de las instalaciones de FCA y otros que desembarcaron en la Argentina para acompañar al desarrollo del nuevo Fiat Cronos.
La importante inversión realizada consolida a la planta de Córdoba como un centro de producción de clase mundial y como un polo exportador para toda América Latina y otros mercados potenciales. En este marco el impacto en la cadena de valor es muy significativo, se radicaron 4 nuevas plantas, se sumaron 20 proveedores locales y entre todos ellos generan más de 1.000 puestos de trabajo nuevos.
La inversión total para el proyecto Fiat Cronos de parte de los proveedores fue de U$S 110 millones y entre todos los desarrollos se destacan la radicación de nuevas naves industriales como Proma, estructura de asientos; Tiberina, estampado de chapa; Saint Gobain, proveedor de vidrios y Lear que contará con su planta de mazos de cables en la ciudad de San Francisco Córdoba generando 600 nuevos puestos de trabajo.
Uno de los lugares creados para el desarrollo de un proyecto de excelencia internacional fue el Component Center, símbolo de la integración. En este espacio, proveedores e ingenieros de FCA se reúnen a diario para trabajar en conjunto en búsqueda de la excelencia y la mejora continua.
Component Center – Trabajo integrado con foco en la calidad
Este espacio de trabajo implicó una inversión de USD$10 millones y tiene la misión de hacer foco en el desarrollo de las partes y piezas que integran el nuevo Fiat Cronos, en pos de desarrollar piezas cada vez más perfectas junto con los proveedores, asegurando la calidad final del producto y satisfacción al cliente.
Para el desarrollo de este espacio se adoptaron los estándares y mejores prácticas de la región, y al mismo tiempo el equipo de Argentina interactuó con colegas de otros polos de FCA en el mundo, quienes compartieron su know how y experiencia en la implementación de los cambios en el proceso de trabajo. Otro aspecto relevante, fue la posibilidad de conocer las experiencias de los polos de Goiana y Betim, en Brasil, donde ya cuentan con espacios similares y que han intervenido durante el desarrollo previo a un lanzamiento de producto. Esto permitió analizar fortalezas y debilidades de cada una de las experiencias antes de poner en funcionamiento el Component Center de Argentina.
El Component Center es un espacio de trabajo abierto que permite generar un flujo directo de información y una sinergia positiva entre un equipo de trabajo multidisciplinario con un mismo objetivo, alcanzar el máximo nivel de calidad requerido en los componentes del nuevo modelo. Allí se generan equipos de profesionales compuestos por proveedores y colaboradores de Ingeniería de Producto, Compras, Ingeniería de Procesos de Manufactura y Calidad; todos juntos revisando situaciones de montabilidad, dimensional y material, desarrollando Loops de mejora para alcanzar los objetivos a nivel macro. Además, cuenta con el apoyo de una Task Force conformada por colaboradores de Betim y Pernambuco.
Procesos para alcanzar la excelencia
Para lograr un producto de excelencia, con altos estándares de calidad, es necesario la combinación de dos pilares fundamentales: Calidad de Componentes y Capacidad del Proceso. El Component Center cuenta con procesos específicos que buscan garantizar los requerimientos e identificar la causa raíz de los principales problemas de calidad, y trabajando sobre los mismos hasta erradicarlos. En líneas generales existen dos grandes grupos de trabajo:
1. Benestare: Proceso de aprobación cualitativa de componentes nuevos o modificados, con el fin de solo aceptar aquellas piezas que estén en línea con las exigencias de los nuevos estándares de Calidad. El foco se pone sobre tres aspectos de las piezas: Dimensional, Material y Montabilidad. Alrededor de 2.200 ítems que conforman todo el vehículo son revisados durante este proceso, con 800 prioritarios en donde se hace un foco especial, ya que conforman grupos críticos para el vehículo.
2. Control Estadístico de Procesos – Dimensional: (CEP-D): Este proceso se aplica sobre características dimensionales de componentes o subgrupos del producto, fundamentalmente de Chapistería. Se los mide, se hace un seguimiento estadístico y en base a los resultados, se diseña un plan de acción. Hoy el CEP-D es un actor clave para identificar de raíz a partir de la definición, medición, análisis, plan de mejora y control para evaluar.
Con el fin de generar procesos de mejora continua se trabaja con Loops para alcanzar el benestare y CEP-D. ¿Qué es una Loop?
Se llama Loop a un ciclo de trabajo que se aplica sobre cada uno de los componentes, que consta de las siguientes etapas:
1. Control / Medición.
2. Presentación de resultados al Proveedor, SQE (Compras), Manufacturing Engineering y Producción.
3. Propuesta de plan de acción por el proveedor.
4. Quality Meeting: seguimiento de indicadores y presentación de PDCA por proveedor.
5. Definición de condiciones para la siguiente Loop.
De esta forma, FCA creó un nuevo espacio de comunicación donde equipos de la compañía y proveedores trabajan en colaboración y asociación para lograr eficiencias de fabricación significativas.
La monoalocación del nuevo Fiat Cronos en la Planta de Córdoba también impactó en el desarrollo de proveedores locales, con más de 20 nuevos autopartistas que se suman al parque actual. El proyecto alcanzó más de 53% de contenido local de componentes, incrementando el volumen de compras a nivel local y la creación de empleo en la red de proveedores. A su vez, en el marco del programa en marcha de mejora continua, se implementa la metodología Word Class Manufacturing, permitiendo a la planta adaptarse rápidamente a los cambios del mercado con una mayor flexibilidad.
Supplier Integration Management (SIM)- integración y eficiencias para pensar en el futuro
Otro de los grandes proyectos desarrollados por FCA en los últimos 18 meses fue el Supplier Integration Managemenmt (SIM) que tiene por objetivo garantizar el desarrollo de proveedores estratégicos, logrando mejoras y eficiencias en procesos y piezas destinadas a la producción de vehículos.
Esta metodología de trabajo surgió inicialmente en Pernambuco, con el desarrollo del nuevo Polo Productivo de Goiana y su parque de proveedores integrado. Es una decisión estratégica de la compañía que busca trabajar fuertemente en la cadena de valor.
El modelo abarca dos grandes focos:
- Procesos en los proveedores, a través de la implementación de la metodología Supplier Integration Management (SIM) utilizando herramientas de Wold Class Manufacturing (WCM).
- Implementación de un nuevo modelo de integración denominado VOP (Value Optimization Process), el cual busca aumentar el valor del producto.
De este modo, el SIM se centra en los procesos (aspectos tecnológicos) y el VOP en el producto (aspectos técnicos).
Procesos eficientes, sinónimos de competitividad
Con foco en los procesos de producción del parque de proveedores, se instrumentó un esquema de trabajo e implementación de la metodología SIM, orientada a la mejora continua de los mismos y al trabajo sinérgico con FCA para la detección de criticidades, seguimiento y gestión de los medios necesarios para la resolución de las mismas, asegurando de esta manera la generación de un parque de proveedores sustentables en el tiempo y perfectamente alineado con las metodologías de producción FCA.
La metodología Supplier Integration busca expandir a nuestro parque de proveedores las prácticas y logros de FCA, que ya viene desde hace años trabajando en óptica World Class Manufacturing. Sin dudas, esto trae aparejado un cambio cultural muy fuerte en lo que respecta al vínculo de la terminal con las autopartistas, en base a una relación colaborativa que busca atacar las criticidades de manera proactiva, con una visión a 360°:
El VOP como herramienta para mejorar el producto
El VOP es una red de trabajo que integra personas y procesos de manera más eficiente, mejorando el intercambio de información y experiencias. Consiste en un proceso amplio que debe extenderse y profundizarse en todos los niveles de FCA y de los proveedores. Su misión es aumentar el valor de los productos, actuales y futuros, mediante la participación e integración de todas las áreas de FCA con sus socios estratégicos. Se enfoca sobre tres pilares fundamentales: Calidad, Costo y Time To Market.
La inversión en innovación que FCA realizó en los últimos 18 meses ha sido una de las más representativas en la historia.
FCA planificó, desarrolló e implementó nuevos espacios de trabajo que se convirtieron en puntos clave para la producción y calidad de automóviles. En lo que respecta a proveedores, en la actualidad el Component Center es el símbolo de la integración.
