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ANTE EL COVID, LIBUS RECONVIRTIÓ EL NEGOCIO FAMILIAR PARA LA PRODUCCIÓN DE MASCARILLAS Y PROTECTORES FACIALES

 


Creada en 2004, y tras dos décadas de trabajo, inversión, innovación y visión de negocio, Libus logró convertirse en la compañía líder en Elementos de Protección Personal en Latam, con una cartera de más de 128 productos propios. Desde sus inicios mantiene una producción interanual del 15% en su fábrica de Berazategui.

Actualmente, la compañía cuenta con siete líneas de producción de EPP para la cabeza: craneana, ocular, facial, para soldador, respiratoria, auditiva, y anti covid. Durante el último año y con la llegada del coronavirus, el equipo de producción de la empresa decidió volcar todo su conocimiento y experiencia para crear la línea anti covid con un kit de calidad, seguro y a un precio accesible para toda la población con el objetivo de prevenir el contagio del virus.

Esta línea incluye mascarillas descartables triple capa con 95% de filtrado antibacterial, diferentes modelos de protectores faciales y anteojos, además de una solución anti empaño de uso personal. Todos ellos se encuentran disponibles en supermercados, kioscos, estaciones de servicio y store.libus.com

“Desde Libus, creemos que nuestro trabajo debe estar guiado por las nuevas tendencias y necesidades del usuario. Concebimos el diseño de productos como un proceso que implica la búsqueda de soluciones únicas, innovadoras y diferenciales. Por ello, nos resulta trascendental poder adaptarnos a este nuevo escenario”, dice Juan Puricelli Jefe de desarrollo de negocios de Libus.



UN CENTRO DE INVESTIGACIÓN PARA EL DESARROLLO DE NUEVOS PRODUCTOS


Libus posee tres plantas de inyección de termoplásticos de última generación en Argentina, Brasil y Chile. Además, filiales en: Estados Unidos, México y Perú, junto a centros regionales de capacitación, que proporcionan soluciones de formación técnica y comercial para usuarios y distribuidores.

“Desde nuestros comienzos, nos hemos dedicado a invertir en investigación y desarrollo para crear productos de calidad, diseño y confort. Este último año, ha sido de mucho desafío y aprendizaje. Sin embargo, nos mantuvimos siempre comprometidos con nuestro espíritu innovador para encontrar soluciones que nos permitan mejorar la calidad de vida y seguridad de la gente», comentó Puricelli.

La planta de la compañía ubicada en Berazategui se caracteriza por el cumplimiento de normas ISO, su tecnología de punta y vanguardia, y la automatización de procesos. Cuenta con 40 inyectoras de energía eléctrica que, a diferencia de las hidráulicas reducen el consumo energético en un 50%, y un departamento propio de diseño y desarrollo de productos. Por otro lado, su centro de almacenamiento de 800 mt2, cuenta con depósito autoportante, y capacidad de almacenamiento de 2.340 pallets con materias prima, productos semielaborados y terminados.

Desde allí se lleva a cabo todo el proceso productivo compuesto por siete etapas integradas verticalmente: 1) BRAINSTORMING para el surgimiento de nuevas ideas; 2) SKETCHING, es decir, la realización de un primer boceto de aproximación del diseño; 3) 3D RENDERING, generación de una imagen, foto realista, partiendo de un molde 2D o 3D; 4) DISEÑO DE PROTOTIPO; 5) MOULD MAKING, fabricación de molde específico para el producto; 6) PRODUCCION; y, por último, 7) CONTROL DE CALIDAD.